Mejora de Procesos

A continuación presentamos algunos casos de estudio de trabajos realizados por nuestros experimentados concultores recientemente.

Caso de Estudio 1: Gama impresores

Situación

Una  fábrica de artes graficas e impresión en Offset y flexografia de mediano tamaño basado en la Ciudad de México experimenta un crecimiento insospechable en ventas mientras conserva sus hábitos de un pequeño taller de impresión. Reconociendo esta situación, la empresa compra un Sistema ERP, que si bien después de implementado les permite controlar sus costos, también les permite darse cuenta del alto valor de sus inventarios y su enorme número de entregas tardias.

Cada pedido es único, requiere de varias actividades coordinadas desde la cotización, el diseño o arte y la prueba de colores, hasta el empaque y su respectivo envío y optimización de rutas de distribución. El cliente puede pedir desde una tarjeta de presentación hasta un libro ilustrado de miles de páginas. Después de impresión, típicamente los trabajos llevan de 6 a 10 operaciones posteriores en promedio. El mercado de esta empresa esta focalizado al alto margen y corto tiempo de entrega

Solución

AE implementa Asprova APS para efectos de tener una programación de las operaciones en tiempo real, que los  operarios de cada máquina y facilitadores de material puedan interpretar fácilmente el programa de producción y los vendedores puedan saber si una cotización podrán entregarse en el tiempo y cantidades exigidas por el cliente.

Asprova se convierte en el estándar de trabajo de la compañía, ninguna maquina o material se mueve si tenga programado, y de ser así, siguen las prioridades y las restricciones en el programa señaladas. El dueño mismo del negocio se vuelve experto en Asprova.

Algunos de los beneficios alcanzados con este proyecto son incluso insospechados. El tiempo de entrega de producción disminuye en 35%; debido a que se vuelve más claro que se tiene una capacidad sub-utilizada en el área de terminados, La compañía reduce de 4 a 3 turnos de operación. Otros resultados se ven reflejados inmediatamente en el piso de producción, los tiempos de arreglo y cambio de producto “make ready” disminuyen 40%, la habilitación de material es rediseñada en rutas más efectivas, lo cual crea un flujo continuo de material.

Los resultados tangibles alcanzados además de los anteriores son la disminución del 66% del inventario de producción en proceso (WIP), reducción del 50% de entregas tardías y el aumento del OEE de 80%. Actualmente la empresa está mucho mejor preparado para enfrentar la férrea competencia que enfrenta y el crecimiento exponencial que tiene proyectado para los próximos años.

Caso de Estudio 2: Fabrica de Autobuses

Oportunidad de Mejora

El fabricante más grande de autobuses en México tenia un “back log” significativo de pedidos en su línea de autobuses de mayor nivel, pero aún utilizando tiempos extras no podía levantar su producción arriba de una y media unidades diarias, cuando la demanda indicaba un requerimiento de cuatro y media unidades.

Solución

Se identifico de inmediato las áreas de “cuello de botella” en la línea de producción, y por medio de sesiones de Kaizen aumentamos el flujo de producción en las estaciones criticas. Se disminuyo el “Takt Time”, y dentro de 7 días de iniciado el proyectos, la línea producía mas que el doble de la producción anterior. En etapas subsecuentes se implementaron las 5S's; se aplico Kaizen a todas las estaciones de la línea; se instalo un sistema de Kanban para todas las líneas de producción de la planta. El cliente logro el cumplimiento de sus contratos de venta, redujo su back log, y realizo ahorros muy significativos en inventarios y consumo de materiales.

El proyecto logro ser “positivo en flujo (cash flow positive)” en menos de seis semanas (parte del compromiso original) y dio un retorno mucho mayor a 20 a 1 a nuestro cliente.

Caso de Estudio 3: Planta de Camiones de Carga

Oportunidad de Mejora

La planta de nuestro cliente fue construida hace apenas una década, pero desde las primeras días de operación las líneas de ensamble y las especificaciones del producto habían cambiado significativamente, generando un desconocimiento acerca de la capacidad real instalada. Nuestro cliente tenía varias opciones para cerrar capacidad subutilizada en otros países, pero necesitaba saber cuanto podía producir en México.

Solución

Calcular la capacidad en las líneas de ensamble fue un trabajo de ingeniería industrial y de procesos, redefiniendo el “layout” y las estaciones de trabajo para subensambles. Se definieron los “racks” requeridos para materiales en proceso, en conjunto con sus ubicaciones. El mayor problema fue la planta de pintura: mientras algunos clientes quieren cabinas de un solo color, otros quieren de dos y a veces hasta tres colores. Cada color representaba una vuelta total del sistema de pintura. Las cabinas más grandes además ocupaban el doble del espacio para acomodar todos sus accesorios. En adición, algunas cabinas requerían retoques (una vuelta parcial adicional del sistema), o bien repintura completa. Claramente, la capacidad variaría según la mezcla de variables. ¿Cómo medir la capacidad, entonces? Nuestra solución fue simulación. En cinco días creamos un modelo de toda la planta de pintura. Cuando hicimos la presentación con los directivos de la casa matriz en los Estados Unidos, era cosa de preguntar sus expectativas de venta por colores y tamaños, retrabajos, etc. y simular la producción de un día en cuestión de segundos para definir la capacidad dado sus supuestos. Lo anterior lo logramos por medio de una la herramienta tecnológica APS (Preactor).

Después del estudio, el cliente procedió con el cierre de varias de sus líneas de producción en otros países, y trajo la producción a México.

Caso de Estudio 4: Empresa de Alimentos

Oportunidad de Mejora

Nuestro cliente es una empresa pequeña de aditivos para la industria alimenticia (US$9 millones anuales). Sus clientes son los grandes procesadores de comida. Las exigencias de parte de sus clientes en cuanto a información, documentación, control de procesos, y control de costos habían rebasado las capacidades de su pequeño sistema contable y administrativo. Necesitaban algo para controlar su negocio en forma completa, mientras acomodan el crecimiento esperado y brindan oportunidades para mejoras en sus procesos. Todo lo anterior tenía que ser cumplido dentro de un presupuesto limitado.

Solución

Después de recibir “demos” de muchos proveedores potenciales, el cliente opto por de Intuitive ERP. La experiencia en la herramienta tecnológica permite una implementación mucho más rápida (12 semanas para estar en vivo), y a un costo que compite fácilmente con otros sistemas que no ofrecen los alcances de Intuitive.

Caso de Estudio 5: Compañía de Manufactura Electrónica

Oportunidad de Mejora

Una compañía Manufacturera de electrónica ubicada en la zona metropolitana de Guadalajara tiene altos costos de producción y no puede producir lo suficientemente rápido para cumplir con la demanda del cliente en tiempo.

Solución

Agilidad Empresarial, S.C. proporciona entrenamiento intensivo en técnicas lean y realiza eventos Kaizen tanto para el personal de producción como para el Staff de Ingeniería, Planeación y Compras, lo cual redunda en duplicar el Throughput, cumplir con la demanda de los clientes. Duplicar la capacidad sin aumentar infraestructura, reducir 40 %  la contribución de mano de obra por unidad y la eliminación del tiempo extra; los objetivos alcanzados con estas acciones en su conjunto suman 9 millones de dólares.